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      鈦白粉生產技術現狀與發展趨勢

             本文敘述了全球現有商業化鈦白粉生產技術與工藝,簡述了硫酸法與氯化法隨著社會經濟發展產生的進步與改進。為便于借鑒國際同行的發展軌跡,同時簡要介紹了全球主流鈦白粉生產商的情況和近年來重組帶來的新變化,以及面對可持續發展采取的措施與進步。鑒于中國攀西鈦資源、鈦白加工、生產效益、可持續發展的特有產業的優劣,評述了鈦白粉生產技術的未來走勢與技術發展方向。
      1、鈦白粉生產技術現狀
             鈦白粉生產技術自上個世紀的1916年硫酸法鈦白粉生產工藝聞世以來,直到1958年氯化法工藝的生產裝置投產,鈦白粉生產工藝的發展硫酸法經歷了近百年,氯化法也快經歷了60年。
             因元素氟較之元素氯易于鈦元素反應生成氟化鈦,曾經有美國的一些公司進行了大量的氟化法工藝研究,并進行了生產實驗裝置的工藝開發,因氟化物尤其是氟化氫對人及環境的危害與安全較之氯化法大而不得不放棄此工藝的開發。
             本世紀剛開始的2002年4月23日,美國俄特爾納米材料公司(Altair Nanomaterials Inc.)申請了發明專利(10-11)。該工藝即不同于硫酸法生產工藝,也不同于氯化法工藝。硫酸法是以硫酸分解鈦原料,然后沉淀出偏鈦酸并進行液固分離以及煅燒生產鈦白粉(以固液分離為主);氯化法是以氯氣分解鈦原料生成氣體氯化物,然后進行氣固和氣液分離及氣相氧化生產鈦白粉(氣固分離為主)。
             俄特爾公司是以鹽酸分解鈦原料,然后進行容積萃取(液液分離)和沉淀以及熱解后煅燒生產鈦白粉的工藝,所以謂之鹽酸法生產工藝。其工藝流程為:鹽酸浸取分解鈦鐵礦,分離不溶的殘渣;浸取液進行高價鐵還原為低價鐵,冷卻結晶出氯化亞鐵,分離氯化亞鐵;分離出氯化亞鐵后的含鈦浸取液進行第一次溶劑萃取,萃取相為含鈦和高鐵溶液,萃余相為含亞鐵的水溶液,返回工藝用于再生鹽酸,回到浸取工序;含鈦的萃取相進行第二次萃取,萃取相為含鈦的水溶液,萃余相為含高鐵的水溶液,返回鹽酸再生工序;經過萃取提純后的氯化鈦溶液進行水解,好的水解是噴霧加熱水解,得到偏鈦酸,氣相的鹽酸和水返回鹽酸再生系統。水解后的偏鈦酸進行煅燒、濕磨、無機包膜、過濾洗滌、干燥、汽粉和包裝即為產品。
             由于溶劑萃取的液液分離等諸多因素致使該項目未能如愿,也沒有商業化生產。也有熔鹽法生產工藝,該工藝用堿熔融分解鈦原料、酸溶水解沉淀煅燒生產鈦白粉。
             國內中科院過程所齊濤教授領銜的清潔生產熔鹽工藝,即可用于鈦精礦生產鈦白粉,也可回收硫酸法鈦白粉酸解渣(黑泥),已在山東東佳集團完成了工業性試驗。
             現第二大鈦白粉生產公司克瑞斯托(Cristal)在原美利聯公司時期曾經出資150萬美元,由英國利茲大學的Prof Jha教授研究并申請專利的綠色萃取工藝,該法用堿和鈦鐵礦在850~875℃進行焙燒,然后采用有機酸進行浸取,以移走其中的雜質,得到的的鈦化合物產量達到95%~97%的人造金紅石,產品粒徑在150~300μm之間;鈣含量0.3%、鐵含量1%~1.5%和鋁含量0.5%以下。用于氯化法生產鈦白粉比傳統低于20倍的氯的消耗。
             這些新開發的工藝因裝置設備或材質,碳足跡的全生命周期不勝完美,甚至經濟問題,均沒有實現商業化的生產裝置。所以,全球現有鈦白粉生產工藝技術,也還是保留在經典的硫酸法和氯化法兩種生產工藝;但是隨著社會的進步,經典的硫酸法與氯化法因科學技術的發展也在不斷的改進與完善,除過去環保、健康、安全(EHS)外,需要隨著社會地發展以滿足“低碳”和“可持續發展”的新的生態文明要求。
             2、全球鈦白粉市場和主要生產商與其可持續發展行動
             2.1全球鈦白粉生產量及主要生產商表1全球主要鈦白粉生產商(能力10萬噸以上)
             ★2014年9月10日歐洲委員會批準亨茲曼收購羅德伍德公司旗下顏料莎哈利本公司。
             ★★中國大陸在建產量未統計,某些裝置宣傳能力與實際產量出入較大。
             全球鈦白粉生產量超過650萬噸,市場價值約250億美圓。由于中國大陸在進入新的世紀后,因加入世貿組織(WTO),奧運會、世博會以及住房和汽車行業的迅猛發展,鈦白粉行業也趕上了發展時期,可以說“千載難逢”,產能從二十幾萬噸,增長到兩百多萬噸,在世界總產能中有其三分天下。也因此造就出不少收獲財富的企業家和從事生產技術開發研究的優秀科技創新人員,較大地縮小了整個行業與世界的差距;同時也促使全球鈦白行業格局發生較大的變化。稍早期的英國帝國化工(ICI)、德國拜耳、美國氰胺,中近期的美國美利聯、科美基、芬蘭的克米拉,近有德國莎哈利本等這些知名的世界鈦白粉企業投資人退出該行業。
             9月10日歐洲委員會宣布已批準亨茲曼收購洛克伍德(Rockwood)旗下的高性能顏料鈦白粉業務,該公司鈦白粉業務34萬噸產能,全硫酸法工藝三個生產點,包括德國莎哈利本的10.5萬噸、克瑞朗斯尤廷根10.7萬噸(經過拜耳、科美基、特諾、克瑞朗斯、洛克伍德五次易手)和芬蘭克米拉的13萬噸。此次收購重組后西方鈦白粉生產商集中度高,排名前5位產量接近全球的60%。按此全球新規模年10萬噸以上的鈦白粉生產商見表一,硫酸法與氯化法生產商幾乎是按東西半球所分,前5位的公司產量376.5萬噸,氯化法占76%,余下的以亞洲企業為主的公司產量277萬噸,氯化法占5.4%。
      2.2各鈦白粉生產商的可持續發展行動
             (1)杜邦(Dupont)顏料科技是目前全球大的鈦白生產企業,也是效益好的西方鈦白粉企業。2011年5月杜邦聲明,在全球擴大鈦白粉產能35萬噸,其中在墨西哥新建20萬噸生產線,其余在5個生產基地脫瓶頸增加15萬噸能力;2012年8月年卡拉雷投資集團(Carlyle Group)以49億美元購買杜邦特種涂料(DCP)業務;2013年7月杜邦考慮分拆或出售鈦顏料科技業務。從鈦白擴產,到出售鈦白下游業務,再準備拆分出售鈦白業務,這像過山車起伏一樣的舉動,讓人大跌眼鏡。這不僅是因為,杜邦在中國山東東營項目受阻,而且也是杜邦氯化鈦鐵礦工藝,大量由鈦鐵礦帶來的鐵元素沒有被資源利用,以鐵元素為主的氯化渣,靠深井灌注帶來的不可持續發展的缺陷所致。
             1995年12月美國環保署固廢辦公室(Office of Solid Waste US.EPA)就對其杜邦提出的通過氯化鈦鐵礦生產四氯化鈦的氯化渣為豁免廢物或者非豁免礦物加工工藝廢物,與杜邦意見不一,得出結論為:氯化鈦鐵礦的生產定義為礦加工工藝,由于氯化鐵廢物產生量不大,它可作為非豁免礦物加工廢物處理;并增補專文規定,對新認定的礦物加工廢物采用陸地“相四”處置,即可采用深井灌注處理。在此背景文件中,杜邦說其氯化反應為為兩個步湊,第一步是氯化鈦鐵礦中鐵,第二部才是氯化鈦鐵礦中鈦生成四氯化鈦,這利于生產操作和減少系統的堵塞(泥土化earthen),利于生產控制。不言而喻,杜邦采用此方法Max的特點不僅是工藝易于控制,沸騰氯化爐可做到規模效益好,而且鈦鐵礦中鈦原素的原料成本低,其生產原料成本較其它同行低近20%。
             但是,至1998年后杜邦在位于New Johnsonville的氯化法鈦白裝置深井灌注氯化廢物的處置方式逐漸被淘汰,為限制其廢物量,只好不斷增加其高品位鈦原料使用量;其氯化廢物用純堿中和轉換成碳酸鐵鹽就地填埋,由此產生的副產氯化鈉(NaCl)用于冬季路面融雪鹽。盡管杜邦所有業務在可持續發展道路上做了大量的扎實工作,從1991到2012年20年間生產增加了45%、CO2當量下降59、能耗下降6%、有害廢物減少66%、水耗下降12%等取得了輝煌的成績,而面對鈦白粉業務發展如上述舉動,讓旁觀者大跌眼鏡,而其感情上無不表露出其內心的糾結與無奈。
             (2)亨茲曼(Huntsman)去年9月宣布收購羅德伍德顏料業務,今年9月10日獲得歐洲委員會批準,一蹭成為全球第二大的鈦白粉生產企業,總產量將達到91.5萬噸,硫酸法占75%。亨茲曼詮釋可持續發展的三大支柱是人、地球和效益。其目標要求鈦白粉生產副產物60%轉化成對建筑、農業和水處理行業等有價值的產品。
             成功的案例是將法國加萊(Calais)一個列入關閉的硫酸法鈦白工廠改造為世界強的可持續的化工廠之一,按人、地球和效益的理念,減少50GJ的能耗,節約500萬美元(350萬歐元),節約的能耗可供3000個家庭一年的取暖和照明,CO2排放減少35000噸,污染物向海洋的排放量減少50%;通過將廢物轉化為富含鎂的土壤改良劑硫酸鎂,增加產品效益,達到該工廠歷史上好的經濟效益。在英國格雷漢姆的熱利用項目節約7900萬瓦特能源,可供3500個英國家庭的供電量,減排CO2 15 000噸,獲得英國產業環保大獎和英國化學工業聯合會低碳獎。
             再就是不斷創新,開發的自流型DELTIO®和紅外反射ALTIRIS®得獎的新產品鈦白,有助于全球范圍的可持續進步。現有收購加入的莎哈利本鈦白,無論是在廢物處置,還是廢酸回用上,均是硫酸法行業的佼佼者,而在1989年就成為一個無廢物(no-dumping)鈦白粉生產企業;遠景實現零排放。
             (3)克瑞斯托(Cristal Global)是于1986年經過科美基技術許可建立的氯化法鈦白粉生產公司,于2007年收購美利聯鈦白業務,生產量從全球的2%提高到12%。克瑞斯托將可持續發展作為長期的承諾,是每天工作的重要部分,并深深植入每一個部門。
             從2009年開始就大幅度減少了一氧化碳和羰基硫的排放。澳大利亞工廠自1990年以來,噸鈦白減少了50%的CO2當量排放,因水是有價值的資源,自2000年其噸鈦白水耗降低35%,能耗降低25%。在英國的斯德林堡工廠投資3500英鎊用于環保項目改造,其目標是節約能耗、水耗,提高壓縮空氣、氮氣、蒸汽利用率;尾氣排放自1990以來降低92%,在2004年產量高時,噸鈦白固廢排放降低6%,從2001年起其噸鈦白電耗降低10%,2012年獲得工業自然保護獎(INCA)。
             在法國的坦恩工廠自1990年以來二氧化硫排放減少了75%,白石膏用于水泥產品,紅石用于屋面材料。在巴西巴赫亞(Bahia)工廠通過用天然氣取代重油減少廢氣排放,從2008年到2012年,噸鈦白能耗降低12.2%,電耗降低14.9%,蒸汽降低22.4%。
             (4)康諾斯(Kronos)1916年開始從事硫酸法鈦白粉生產業務,在5個國家擁有6個鈦白粉生產基地,以其52.2萬噸生產能力,位于全球第四。其可持續發展在近100年來不僅與時俱進,工藝技術不斷創新,但也隨波逐流,舍棄祖輩的硫酸法,大力研發氯化法技術,現氯化法鈦白生產占77%。
             在德國的尼爾庫森(Leverkusen)工廠,原拜耳硫酸法工廠,于1967年使用康諾斯自身氯化法專利在歐洲建立的工廠,75年配套建氯氣廠,79年用鐵礬生產硫酸氯化亞鐵(FeClSO4),85年建第二套氯化法生產裝置,89年與薩其賓合作廢酸濃縮,92年轉窯尾氣治理,96年用鈦鐵礦生產,2012年通過托瓶頸氯化法產能達到16.5萬噸。
             在德國羅德漢姆(Nordenham)88年建設廢酸濃縮裝置,97年煅燒轉窯尾氣增設脫硫裝置,97年生產水漿鈦白。
             挪威工廠(Fredrikstad),1916年建立,70年鈦白產量1.7萬噸,76年增加到2.5萬噸,89年廢酸生產副產品后,產量擴大到3.0萬噸,97年煅燒轉窯尾氣安裝脫硫裝置,2011年托瓶頸產量增加到3.4萬噸,2012年天然氣代替90%的重油燃料。
             比利時工廠(Langerbrugge),1957年建廠,69年產量達到4萬噸,89年關閉硫酸法,改成4萬噸氯化法,2006年安裝5個圓筒倉,節約20%的包裝材料,2011安裝氯化尾氣脫硫裝置,2012年安裝熱電聯合體(CHP),2013年擴大后處理能力。
             加拿大工廠(Varennes)1936年建立,57年硫酸法1.35萬噸,60年擴到3.0萬噸,87年開始4.0萬噸氯化法生產,94年硫酸法降低50%的產能,廢酸中和生產高質量石膏,98年回收廢酸中和的二氧化碳產品,2005年生產氯化氧鈦(TiOCl),2010年生產硫酸氧鈦(TiOSO4)。
             美國工廠(Lake Charles),1988年開始計劃選擇具有原料運輸的深水港、鐵路、公路等,91年新工廠確定路易斯安那州建設,92年8萬噸產量生產,94年脫瓶頸產量10萬噸,2000年進一步優化產量12萬噸,2008年技改擴能到15.6萬噸。
             (5)特諾(Tronox)公司在三個國家擁有4個鈦白粉生產廠,其前身為全球鈦白行業命運多舛的科美基公司,除杜邦外全部采用氯化法生產工藝的生產商,總產能46.2,去年生產38萬噸。該公司最早進入鈦白粉應當追溯1950年代中,世界氯化技術的開發期,其前身的美國鉀與化學品公司(Ampot)與鈦白粉早期的生產商拿波特(Laporte)合作開發氯化法鈦白粉生產工藝,65年建立的工廠1.6萬噸裝置效益不錯;加上該公司肥料原料中的磷礦、鉀礦經營業績成功,1967年進入鈦白粉生產領域,迅速擴大該氯化法鈦白工廠的生產能力,至71年到達4.1萬噸,是除杜邦外氯化工藝技術開發成功的業主。
             此時鈦白粉的老前輩美國氰胺公司(American Cyanamid)、康諾斯(NL Kronos)、匹斯堡玻璃公司(PPG)、德國拜耳(Bayer)、法國塞恩(Thann & Mulhouse)、英國地奧賽(Tioxide)等正在為其已投入氯化法裝置效率與成本焦頭爛額時,科美基迅速出手技術許可給氰胺公司、原美利聯前身SCM、石原、印度卡拉拉、部分技術許可歐洲的康諾斯,以及現以在克瑞斯托沙特氯化法公司進行技術入股。但是,該公司整個氯化法工藝所使用的原料與裝置規模效應欠佳,為了增強鈦白業務的競爭力,多次收購參與硫酸法、氯化法、人造金紅石生產裝置的同業整合。
             98年收購歐洲拜耳鈦白粉兩個工廠的業務,并計劃在原尤廷根的拜耳工廠于83年因技術經濟關閉停掉的2萬噸氯化法基礎上迅速建設新的氯化法鈦白裝置,2000年收購克米拉85年從氰胺公司重組的兩個鈦白工廠,其中的氯化法裝置也是科美基設計的。因投資回報及財務狀況不好,2006年科美基將鈦白粉業務剝離,成立新公司取名現在的特諾(Tronox),獨立經營后因剝離時留下的環保費用與財務費用債務太大,經營中無力承受,2009年申請破產保護,其業務繼續開展。現特諾擁有南非Namakawa,Kwazulu-Natal兩地兩個鈦礦和澳大利亞西部一個鈦礦,年產鈦礦75萬噸;在美國兩個生產廠、荷蘭一個、西澳一個,均是氯化法生產裝置;2013年生產鈦白粉38萬噸。
             (6)四川龍蟒(Lomon)擁有兩個生產基地,四川綿竹20萬噸,湖北襄樊10萬噸,共計30萬噸能力,2013年產量24萬噸,生產工藝硫酸法。該公司85年建立,生產小純堿,后改為飼料磷酸鹽與肥料磷酸鹽。2000年決策計劃進入鈦白粉領域,2003年4萬噸一期投產進入市場,2004年4萬噸產能達到后,迅速擴產。因產品質量定位準確,廢酸利用效益顯著,亞鐵市場管道暢通,一改硫酸法鈦白粉過去質量欠佳,廢副難于處理,且處理成本高等不可持續發展的窘境,其經濟效益不僅可以杜邦比肩,甚至略勝一籌。自詡為硫-磷-鈦產業循環經濟耦合的先進模式。
             (7)東佳(Doguide)集團,原山東淄博鈷業,地方國企轉制,擁有金虹和東佳兩個生產點,年規模硫酸法16萬噸。從山東濟寧二化全套購入4000噸硫酸法鈦白裝置,因效益較好迅速發展起來,廢酸用于硫酸銨生產是該公司的比較特色。在環保節能多次受到各級政府獎勵。并與中科院積極投入熔鹽硫酸法工藝技術的開發,完成中間試驗。
             (8)石原(Ishihara)日本石原公司自去年8月12日宣布因地方流通貨幣增高、高的基礎成本和規模效益等致命原因,關掉新加坡5萬噸氯化鈦白生產裝置,其公司鈦白粉產量從20.5萬噸降到15.5萬噸。現在的鈦白粉生產裝置在日本四日市。石原1920年9月建立,1954及建硫酸法鈦白廠,61年建硫酸銨裝置,63年建鈦黃粉裝置,71年建人造金紅石裝置,74年使用科美基技術1.2萬噸氯化法生產裝置投產,同年建硫磺制酸裝置,83年建磁性氧化鐵生產裝置,89年新加坡氯化鈦白生產裝置3.6萬噸投產,93年擴大到4.5萬噸,2012年宣布將產能擴大到7.2萬噸,同樣不幸的是2013年宣布關閉。不得不說石原是一個好的鈦白企業,因局限在日本的自然資源,在廣義資源上做得可以讓同行借鑒,這不僅是由于石原的930牌號深入中國大陸鈦白人心,其精細化讓人肅然起敬。在可持續發展上,除顏料級產品外,精細化鈦白產品共分5類:超細鈦白、高純鈦白、光催化鈦白、脫硝劑鈦白、針狀級鈦白。
             廢副加工將廢硫酸、亞鐵等采用一個生產系統生產三個商標的產品:Gypsander®、Fix-All®、MT-V3®。一是石膏砂類土壤調節劑(Gypsander),二是重金屬吸附劑(Fix-All-Heavy metal absorber),三是有機揮發物分解劑(MT-V3-Iron oxide-based VOCs decomposer),四是復合劑(Combined Solution),即Gypsander®+ Fix-All®和Gypsander®+MT-V3®兩個產品復合使用。
             (9)佰利聯(Billion),原河南焦作化工總廠,1958年建廠因采煤產生的硫鐵礦生產硫酸開始,生產硫酸鋯鹽、硫酸鋁鹽產品,90年代開始生產硫酸法鈦白粉,2001年擴大到1萬噸,2006年擴大到4萬噸,其后將原有幾套小規模的硫鐵礦制酸裝置關掉,新建高效熱利用的兩套30萬噸硫磺制酸裝置,迅速擴大硫酸法鈦白粉產能達到15萬噸,正在建設6萬噸氯化法鈦白粉生產裝置和20萬噸回轉窯還原+電爐融分的高鈦渣裝置和鈦石膏用于石膏砌塊的生產線。自詡為硫-鈦耦合經濟的模式。
              (10)中核鈦白(CHTi),即中核華原鈦白,90年代從捷克引進1.5萬噸的硫酸法生產線,在2003年擴產5萬噸后,因技術和財務狀況不佳,先后與山東東佳,南京金浦等公司進行多次重組未果后,2012年由安徽金星鈦白集團重組收購,金星2013年關掉江蘇鹽城2萬噸硫酸法裝置,加速整改優化完善原華原甘肅生產基地和安徽馬鞍山基地,形成甘肅5萬噸前處理生產裝置和馬鞍山10萬噸全流程裝置,無錫后處理5萬噸裝置,預計鈦白粉全流程產能15萬噸。
             (11)克雷米亞鈦坦(Crimea TITAN),全稱烏克蘭柯瑞米婭鈦坦私營股份公司(Crimea Titan PJSC),號稱東歐Max的鈦白粉生產商,1969年建廠,71年生產磷銨肥料,73年生產硫酸鋁和硫酸銨,74年生產鐵紅顏料,79年投產4萬噸硫酸法鈦白粉生產,90年代眾所周知的東歐劇變,產量下滑50%,生產難以為繼(與國內國企一樣),1999年重組,2000年引入管理,半年改造,增加設備,收到很好的效果,利潤增漲19.7%,2001年上市,2002年質量認證,產品升級換代,2003后新增硫酸銨裝置,關閉改造老硫酸系統,增加磷銨生產,規模達到12萬噸,2012年產量近11萬噸。
             (12)寧波新福(Xinfu),寧波新福鈦白粉科技有限公司,2000年于國家級寧波化工園區建立,起初生產非顏料級鈦白,從4千噸增漲1萬噸,2005年計劃新建2.5萬噸銳態型鈦白粉裝置,因具有無機化工產品生產廣義的資源優勢,港口、市場、廢副銷售半徑,后在建設中改變計劃進行7萬噸能力完善工藝技術與申報手續,2008年投產達標后,質量、效益與廢副銷售均還有充分的余量,2010年再建5萬噸生產裝置,以便于產品種類的劃分和滿足客戶需要。
             在可持續發展上,一部分廢酸和七水亞鐵銷售到約100公里中國印染基地紹興用作印染工業堿性污水處理劑;一部分廢酸經過新技術濃縮返回鈦白生產系統,噸鈦白僅需要一噸蒸汽,并且可獲利100元;濃縮廢酸的一水亞鐵渣送入近臨的硫鐵礦制酸廠生產硫酸,產生的氧化鐵用作煉鋼鐵原料;2011收購園區內一路之隔的原寧波硫酸廠,關閉原有10萬噸硫磺制酸裝置;2013年采用化工園區內鎮海煉化的液體硫磺建成投產60萬噸中國鈦白粉企業Max的硫酸裝置,采用熱電聯合體(CHP),配套發電與低溫熱回收系統(HRS),產生蒸汽百余萬噸送鈦白粉生產,發電9600萬度/年,因采用液硫原料即節約熔硫蒸汽和硫磺包裝。
      3、鈦白粉生產技術發展趨勢
             就目前而言,鈦白粉的商業生產工藝也還是僅有硫酸法和氯化法。其自氯化法開始以來兩種工藝互為襯托與競爭,經歷了產品質量的較量,在大部分顏料用途上雙方產品不分伯仲均能達到同樣的效果;但在特殊用途領域互不相讓,如汽車領域照面漆(Top Coating)僅有氯化法的天下,而化學纖維(Synthetic fiber)同樣僅是硫酸法的地盤,而這些僅占有不到5%的鈦白份額。
             在經歷了廢副排放、環境保護的工藝PK后,成本比較優勢則在廣義的資源定義下需要重新審視。從原有的質量、環保、健康、安全(QEHS)到循環經濟和清潔生產,再到低碳和可持續發展,已經賦予了鈦白粉這些無機礦物加工對生產提出高的要求,其對現有工藝技術要求高。
             尤其是全生命周期的能量消耗、如何科學的利用和調配生產原理中的化學能量和達到碳足跡下低碳排放量,使其礦資源中的元素“榨干吃盡”。如前所述,全球鈦白粉主要生產商的發展過程,無論氯化法還是硫酸法在眼下可持續發展的背景下,正如亨茲曼提出的人、地球、效益以及康諾斯的主管所說,取少造多一樣(Taking Less To Make More),即是減排降耗,提高效益,資源用足用盡;值得今天中國大陸鈦白粉從業者借鑒。今后其主要生產技術發展趨勢為:
             1、無論采用硫酸法還是氯化法,如何經濟地分離鈦鐵礦中的鐵元素并作為資源加工成市場對路且能消化掉的產品。
             2、如何科學的將鈦鐵礦中的第三大元素鎂利用起來,尤其是攀西礦鎂、鈣含量較高。通常鎂在4%~6%,以攀西礦年產250萬噸,則高限計算每年有15萬噸進入鈦白生產并被當做廢物拋棄。
             3、氯化法生產中科學的回收氯化渣中未反應的鈦原料和回收并分級利用其中未反應的石油焦,回收液作為產品進行耦合加工。
             4、氯化尾氣、硫酸法酸解尾氣和煅燒尾氣增加脫硫裝置,采用經濟的脫硫劑。
             5、硫酸法廢酸濃縮采用低成本的手段,調度酸解反應熱和酸中熱化學位能,降低能量消耗,增加效益。
             6、將硫酸法硫酸亞鐵中的鐵和硫的元素資源價值Max化。
             7、污水處理效率化、資源化、經濟化。
             8、生產裝置效益化,礦耗、酸耗、電耗、能耗、水耗、人工及成本低化。
      2015/04/12 16:19:48 315 次

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